Autor:Judy Peng TOPE INT’L CO., LIMITED
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Resumo: Como fazer resistências electricas? Este artigo fala sobre o processo de produção básico de resistências electricas. Há muitos fatores para produzir uma resistências elétrica de qualidade, nós não conseguimos especificar todos os detalhes aqui. No entanto, tentamos incluir todo o processo completo.
Palavras-chave: processo de produção de resistências electricas, maquinários usados para resistências electricas , matéria prima que você pode precisar para resistências electricas. Muitas pessoas estavam extremamente curiosas para saber como as resistências tubulares são produzidos. O artigo a seguir abrange o registro real do detalhamento dos procedimentos da produção dos aquecedores tubulares.
a. Meça as dimensões dos tubos. Isso é principalmente para assegurar-se de que o desvio padrão do diâmetro externo dos tubos está dentro de ≤0.2mm; enquanto o desvio padrão da espessura dos tubos está dentro de ≤0.2mm.
b. O corte final não deve conter nenhuma rebarba que surja do atrito entre a lâmina de corte e a superfície eliminada.
c. A largura do corte final não deve ser maior do que 2.5mm.
d. A tolerância do comprimento está dentro de ±0.5mm.
e. Principalmente para auto verificação, o inspetor checará primeiro, e subsequentemente o mesmo conduzirá a análise de amostras.
Equipamentos e ferramentas de medida: Lâmina de corte de tudo de aço inoxidável, régua de aço, fita métrica, compasso,
a. Coloque as duas terminações dos buracos internos dos tubos em uma chanfradura de 0.3×45°. Não deve haver nenhuma rebarba. Comprima os tubos com uma força de 6 – 7 quilogramas de pressão de ar comprimido, e mergulhe dentro de um tanque de água para verificar se há alguma bolha de ar.
Equipamentos e ferramentas de medida: broca, carrinho, compressor de ar, tanque de água, manômetro externo, máquina de rebarbamento.
a. Use uma escova para limpar os tubos, fazendo movimento de vaivém por vezes consecutivas. Se as paredes internas do tubo também estiverem sujas, utilize as bolas de fio de aço para limpar e remover quaisquer resíduos com ar comprimido. Sob a luz do sol, observe as condições dentro das paredes dos tubos.
Equipamentos e ferramentas de medida: escova com cabo de várias especificações, bola de aço inoxidável.
a. Empurre o pino terminal para dentro do pino de plástico. A dimensão de empurro será determinada pelo comprimento no qual o pino terminal está inserido dentro do tubo conforme as especificações de produção.
Equipamentos e ferramentas de medida: Régua de aço, prensa manual, máquina montadora de tampão e pino .
a. De acordo com as especificação de produção, selecione os tipos de fio , de diâmetros dos fios e o mandril essencial. Nota: Verifique o diâmetro dos fios.
b. Certifique-se que a distância do bobinamento está uniforme e não deve haver nenhum fenômeno de “salto de bobinas.”
c. Introduza o pino terminal. De acordo com as especificações de produção, assegure-se da resistência do bobinamento. Verifique o comprimento real do bobinamento denso. Se o comprimento real do bobinamento denso está dentro ±10mm quando comparado ao comprimento do bobinamento denso especificado nas especificações de produção, será aprovado.
d. Principalmente para auto verificação, o inspetor conduzirá a análise de amostras.
Equipamentos e ferramentas de medida: Máquina de bobinamento , mandris de bobinagem de várias especificações, fita métrica, medidor digital de resistência.
a. Assegure-se de que o pino terminal e o fio de resistência estão conectados após a inserção.
b. Assegure-se de que a soldagem está firma e robusta e de que o fio de resistência não irá desacoplar do pino terminal durante o rolamento do tubo.
c. Ajuste a corrente de solda até o ponto no qual a chama do ponto de soldadura emita fumaça sem brilhar. Esta é a melhor corrente de solda. O ponto de soldadura deve ser realizado2mm e acima da superfície final da parte de ligação do pino terminal.
Não deve haver menos que 2 locais de soldagem por pontos. Especialmente o ponto de solda na primeira rodada de cablagem e certifique-se que a cablagem não dilate.
d.Se o diâmetro do fio for maior que 0.8mm, deverá ser usado soldagem oxiacetilênica. A soldagem por pontos deverá estar localizada na porção final do espaço entre a primeira e a segunda rodada dos fios de resistência. O restante dos fios que está mais perto da chama deverá ser embrulhado com amianto molhado para prevenir o recozimento gradual dos fios, causando o fenômeno de puxamento desigual dos fios.
e. No momento de mover os produtos finalizados, eles devem ser levantados e colocados de maneira cuidadosa assegurando-se de que o fio de resistência não deformará.
f.Após realizado o QC, os produtos finalizados continuarão ao próximo procedimento.
Equipamentos e ferramentas de medida: máquina de solda de economia de energia, equipamento de soldagem oxiacetilênica, vareta de solda.
a. Utilize gasolina de alta qualidade para limpar os fios e seque os mesmos com ar comprimido.
b. Espalhe o Pó De Óxido De Magnésio (MgO pó) na bandeja e a espessura não deve exceder 40mm. Coloque-os no forno. Quando o núcleo do magnésio for necessário, coloque o núcleo do magnésio dentro do forno também. Cozinhe-os de 1 a 3 horas sob a temperatura de 100°Caté que eles estejam completamente secos. O melhor é colocar o pó com temperatura.
c. De acordo com as especificações de produção, assegure-se do comprimento do pino terminal após inseri-lo dentro do tubo.
d. Quando o diâmetro do fio for ≥0.5mm, a ajuda dada ao puxador de fios deve ser equivalente a dois terços do comprimento do tubo. Para o núcleo de magnésio, deverá ser levemente puxado.
e. Após preencher o pó, a proporção de enchimento requerida deve alcançar 2.4~2.6g/cm 2.
f. O princípio de ajuste da frequência de vibração: Quando mais fino for o fio de resistência, menor será a vibração durante o ajuste de vibração. Nota: Acontecerá o fenômeno “flacidez do fio”.
g. O tampão oco deve assegurar-se de que o mesmo não moverá ou gerará movimentos de rotação no pino terminal. Ao mesmo tempo, também deverá ter certeza de que o tampão está firmemente comprimido e o pó não vazará.
h. Ao escolher o tubo de guia (O tubo de guia possui duas camadas. Ele é formado por 2 tubos ligados. Enquanto o tubo interno é chamado tubo de guia interno, o tubo externo é chamado de tubo de guia externo.), o diâmetro externo do tubo de guia deverá ser menor do que o diâmetro interno do tubo elemento em uma proporção de 0.5mm; e o diâmetro interno do tubo de guia interno não deverá ser maior que o diâmetro externo máximo do fio em 0.5mm.
i. Realize auto verificação na voltagem de resistência e isolação. Após o QC, os produtos finalizados continuarão ao próximo procedimento.
j. Precauções na adição do pé (Descrição da técnica e do processo)
1. Inspecione a uniformidade fio de resistência espiral visualmente. Isto significa puxar o fio de resistência até a metade do comprimento do tubo. Observe se a densidade está basicamente uniforme.
2. Verifique o material, o comprimento e do diâmetro do pino terminal. Caso haja alguma dobra torta, ele deverá ser retificado instantaneamente.
3. Se o tubo estiver dobrado, o mesmo deverá ser retificado instantaneamente.
4. Formula para calcular o peso do pó adicionado (ignore o peso do fio, do pino terminal e dos tampões):
W=d2·L·V≈0.785 d2·L·V
No qual d – Diâmetro interno do tubo (cm)
L – Comprimento do tubo (cm)
V – Densidade do pó, 2.4~2.6g/cm2
Ferramentas e equipamentos de medida: Máquina De Enchimento de pó , desintegrador automático, forno, fita métrica, bandeja de limpeza, gasolina.
a. Limpe todas as áreas do tubo por completo
b. Preste atenção especial na direção e assegure-se de que o tampão plástico entra primeiro no laminador de redução . (Aquecedores tubulares de aquecimento de ar suportarão o fenômeno por meio do qual os tubos de aquecimento de ar serão primeiramente inseridos dentro do laminador de tubos em uma terminação para a primeira rodada de laminação dos tubos, e em seguida, a outra terminação será inserida dentro da máquina para a segunda rodada de laminação dos tubos.)
c. Após a laminação do tubo, o desvio padrão do diâmetro do tubo está dentro de ±0.08mm, incluindo o desvio padrão do desvio arredondado).
d. Após a laminação do tubo , a linearidade não deve exceder4mm por metro.
e. Em cada ajuste do cilindro, a amostra de teste não deve ser mais do que 8 peças.
f. O inspetor realizará testes de amostra no diâmetro e na linearidade dos tubos. Adicionalmente, também será realizado um teste de amostra de 20% dos valores de resistência e comprimento dos tubos.
Nota: Após a laminação dos tubos, a diferença entre o tudo maior e o tubo menos não deverá ser maior do que 3%. Caso a disparidade seja excessivamente grande de tal modo que não possa ser retificada, o produto desperdiçado será calculado para o procedimento de enchimento de pó.
Equipamentos e ferramentas de medida: Laminador de tubos , fita métrica e compasso.