Ao produzir sensores de temperatura como detector de temperatura de resistência(RTD), geralmente é necessário usar materiais de enchimento, que, por um lado, ajudam na transferência de temperatura e, por outro lado, podem melhorar o desempenho de isolamento do sensor. Isso também ajuda a aumentar a resistência à vibração e choque do sensor de temperatura.
Geralmente, o óxido de magnésio, 70-150um, é escolhido como material de enchimento, pois a temperatura de resistência pode atingir um ponto de fusão de 2852 ℃, e um ponto de ebulição de 3600 ℃,. Areia de quartzo, 150um, com resistência à temperatura de até um ponto de fusão de 1713℃, ctambém pode ser usada. Geralmente, PT100 não excede 1000 graus, então a temperatura é aceitável, mas a condutividade térmica é melhor. Sensores de temperatura de resistência normalmente usam óxido de magnésio, alguns feitos de pó de quartzo com UM maior. O quartzo tem maior condutividade térmica e é mais sensível à temperatura, com menor coeficiente de expansão. Portanto, o sensor de temperatura da resistência é de qualidade superior.
Na indústria aeroespacial, os sensores de temperatura buscam uma constante de tempo rápida para responder rapidamente às necessidades de temperatura do equipamento do sistema. O Pó De Óxido De Magnésio, com sua excelente estabilidade, alta condutividade térmica e propriedades de isolamento elétrico, tornou-se o material de enchimento mais utilizado para produtos de sensores de temperatura. No entanto, devido à presença de poros independentes ou interconectados de tamanhos variados entre as partículas de pó de óxido de magnésio, quanto maiores os poros e maior a porosidade, pior a condução térmica entre as partículas de pó, afetando assim a constante de tempo do sensor.
Atualmente, muitos tipos de pó de óxido de magnésio são usados para preencher sensores de temperatura. Devido às características inerentes do pó combinadas com as características estruturais do sensor de temperatura, o óxido de magnésio preenchido tem uma alta porosidade, restringindo severamente a melhoria adicional da constante de tempo do sensor. A aplicação de pó de óxido de magnésio é um grande desafio em sensores aeroespaciais e uma tecnologia chave no campo de sensores aeroespaciais.
O pó de óxido de magnésio especializado para sensores de temperatura que fornecemos contém pequenas partículas de óxido de magnésio que podem adsorver uniformemente em torno das partículas maiores de óxido de magnésio. Depois que as partículas de pó se ligam, os poros entre as partículas de pó de óxido de magnésio são reduzidos. Como resultado, a compacidade do pó aumenta quando preenchido no sensor de temperatura, levando a uma diminuição da porosidade.
Ao mesmo tempo, o aumento da área de contato entre as partículas de pó também aumenta a condutividade térmica do pó de magnésio preenchido. Isso é benéfico para melhorar o desempenho constante de tempo do sensor de temperatura.
O pó de óxido de magnésio misturado exibe forte adsorção entre as partículas de pó, resultando em alta resistência de ligação entre o pó e os componentes da seção de enchimento do sensor. Isso aumenta o efeito de fixação do pó nos componentes internos do sensor. Como resultado, ele pode suportar níveis de vibração de até 20G em um ambiente oscilante e suportar choques de temperatura que variam de 290°C a baixas temperaturas de -40°C por 15.000 ciclos. Maior confiabilidade dos sensores é alcançada.
Propriedades | T22SR | 3LA | 5A | 33 | 35 | ||
Propriedades físicas | |||||||
Densidade (g/cc)* | 2.39±0.2 | 2.39±0.02 | 2.39±0.02 | 2.38±0.02 | 2.45±0.02 | ||
Fluxo (sec./100g)* | 175±15 | 175±15 | 175±15 | 180=20 | 180±20 | ||
Fluxo Estático (g)* | 53±8 | 53±8 | 53±8 | 53±8 | 53±8 | ||
Ferro Magnético (ppm)* | 25±25 | 25±25 | 25±25 | 25±25 | 25±25 | ||
Peneiras padrão U.S. (%Retido)* | |||||||
40 | (425um ) | 0±0.1 | 0±0.1 | 0±0.1 | 0±0.1 | 0±0.1 | |
60 | (250um) | 32±7 | 32±7 | 32±7 | 32±7 | 31±7 | |
100 | (150um) | 27±6 | 27±6 | 27±6 | 27±6 | 25±6 | |
200 | (75um) | 27±6 | 27±6 | 27±6 | 27±6 | 30±6 | |
325 | (45um) | 9±3 | 9±3 | 9±3 | 9±3 | 9±3 | |
-325 | (-45um) | 5±2 | 5±2 | 5±2 | 5±2 | 5±2 | |
* determinado pelos métodos ASTM aplicáveis | |||||||
Resistência | at 40W/in2 | at 30W/in2 | |||||
Megohms | 12±4 | 8±4 | 7±4 | 30±15 | 15±10 | ||
Megohm-inches | 2340±780 | 1560±585 | 1365±585 | 5880±2940 | 2940±1960 | ||
Análises químicas (%) | |||||||
MgO** | 95±3 | 95±3 | 95±3 | 93±3 | 79±3 | ||
CaO** | 1.2±0.5 | 1.2±0.5 | 1.2±0.5 | 1.0±1 | 1.0±1 | ||
SiO2** | 3.5±1 | 3.5±1 | 3.5±1 | 3.0±2 | 6.0±2 | ||
Fe2O3** | 0.1±0.1 | 0.1±0.1 | 0.1±0.1 | 0.1±0.1 | 0.1±0.1 | ||
Al2O3** | 0.7±0.5 | 0.7±0.5 | 0.7±0.3 | 0.5±0.3 | 0.5±0.5 | ||
ZrO2** | 3.0±2 | 13±2 | |||||
ppm Sulfur | 25±25 | 25±25 | 25±25 | 25±25 | 25±25 | ||
ppm Boron | 35±25 | 35±25 | 35±35 | 35±25 | 35±25 | ||
ppm Carbon | 50±50 | 50±50 | 50±50 | 50±50 | 50±50 | ||
** determinado por fluorescência de raios X± | |||||||
LOI(wt.%)* | 0.01±0.01 | 0.01±0.01 | 0.01±0.01 | 0.015±0.01 | 0.015±0.01 | ||
Índice de sinterização (g)* | 25±25 | 25± 25 | 25± 25 | 25±25 | 25±25 | ||
*determinado pelos métodos ASTM aplicáveis | |||||||
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