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Fotos 1 1. Soldadura por arco 2 2. Soldadura por resistencia 3 3. Soldadura por haz de alta energía 4 4. Soldadura fuerte 5 5. Otros métodos de soldadura 
Los clientes que compraron este producto también compraron1. Soldadura por arco (soldadura por arco de argón, soldadura por arco manual, soldadura por arco sumergido, soldadura por arco de tungsteno con gas, soldadura por arco de plasma, soldadura con protección de gas);
2. Soldadura por resistencia: soldadura por electroescoria, soldadura de alta frecuencia;
3. Soldadura por haz de alta energía (soldadura por haz de electrones, soldadura por láser)
4. Soldadura fuerte;
5. Uso de energía química como energía de soldadura: soldadura con gas, soldadura a presión de gas, soldadura por explosión;
6. Uso energía mecánica como energía de soldadura: soldadura por fricción, soldadura por presión en frío, soldadura por ultrasonidos, soldadura por difusión.
| Proceso de soldadura | Precisión | deformación | Efectos térmicos | Calidad de soldadura | Soldador | Condiciones de uso |
| Soldadura láser | Muy buena | Media | Muy baja | Buena | No | |
| Soldadura | Baja | Media | Media | Media | Si | Calefacción integral |
| Soldadura por resistencia | Baja | Alta | Alta | Media | No | Se requieren electrodos |
| Soldadura TIG | Media | Alta | Alta | Media | Si | Se requieren electrodos |
| Soldadura por plasma | Buena | Media | Media | Media | Si | Se requieren electrodos |
| Soldadura por haz de electrones | Muy buena | Baja | Baja | Buena | No | Se requiere aspiradora |
La soldadura por arco es actualmente el método de soldadura más utilizado. Incluye: soldadura por arco manual, soldadura por arco sumergido, soldadura por arco de gas tungsteno, soldadura por arco de plasma, soldadura MIG/MAG, etc. La gran mayoría de la soldadura por arco utiliza el arco quemado entre el electrodo y la pieza de trabajo como fuente de calor.
Los metales de aporte se pueden usar o no al formar juntas. Cuando el electrodo utilizado es el alambre de soldadura derretido durante el proceso de soldadura, se denomina soldadura por arco de electrodo de fusión, como soldadura por arco manual, soldadura por arco sumergido, soldadura por arco de gas, soldadura por arco de alambre tubular, etc .; Cuando el electrodo utilizado es una varilla de carbono o una varilla de tungsteno que no se derrite durante el proceso de soldadura, se denomina soldadura por arco de electrodo sin fusión, como soldadura por arco de argón de tungsteno, soldadura por arco de plasma, etc.
La soldadura por arco manual es uno de los primeros métodos de soldadura desarrollados y más utilizados entre varios métodos de soldadura por arco. Utiliza un electrodo recubierto externamente como electrodo y metal de aporte, y el arco arde entre el extremo del electrodo y la superficie de la pieza de trabajo que se va a soldar.
Bajo la acción del calor del arco, el recubrimiento puede producir gas para proteger el arco, por un lado, y por otro lado, puede producir escoria para cubrir la superficie del baño fundido para evitar la interacción del metal fundido con el gas circundante. El papel más importante de la escoria es producir reacciones fisicoquímicas con metal fundido o agregar elementos de aleación para mejorar las propiedades del metal de soldadura. El equipo de soldadura por arco manual es simple, liviano y flexible en operación.
Se puede utilizar para la soldadura de costuras cortas en mantenimiento y montaje, especialmente en piezas de difícil acceso. La soldadura por arco manual con el electrodo correspondiente se puede aplicar a la mayoría de los aceros al carbono industriales, acero inoxidable, hierro fundido, cobre, aluminio, níquel y sus aleaciones.
La soldadura por arco sumergido utiliza el alambre de soldadura que se alimenta continuamente como electrodo y metal de aporte. Durante la soldadura, la parte superior de la zona de soldadura se cubre con una capa de fundente granular y el arco se quema debajo de la capa de fundente, derritiendo el extremo del alambre y el metal base local para formar una soldadura.
Bajo la acción del calor del arco, la parte superior del fundente derrite la escoria y sufre una reacción metalúrgica con el metal líquido. Por un lado, la escoria flota en la superficie del baño de metal fundido, lo que puede proteger el metal de soldadura, prevenir la contaminación del aire y producir reacciones físicas y químicas con el metal fundido, para mejorar el rendimiento del metal de soldadura; Por otro lado, también puede hacer que el metal de soldadura desaparezca lentamente. La soldadura por arco sumergido puede utilizar corrientes de soldadura más grandes.
En comparación con la soldadura por arco manual, su mayor ventaja es que la calidad de la costura de soldadura es buena y la velocidad de soldadura es alta. Por lo tanto, es especialmente adecuado para soldar cordones anulares de cordones rectos de piezas grandes. Y la mayoría de ellos utilizan soldadura mecanizada. La soldadura por arco sumergido se ha utilizado ampliamente en la soldadura de acero al carbono, acero estructural de baja aleación y acero inoxidable. Debido a que la escoria puede reducir la velocidad de enfriamiento de las juntas, algunos aceros estructurales de alta resistencia y aceros con alto contenido de carbono también se pueden soldar mediante soldadura por arco sumergido.
Este es un tipo de soldadura por arco no MIG / MAG, que utiliza el arco eléctrico entre el electrodo de tungsteno y la pieza de trabajo para derretir el metal y formar una soldadura. Durante el proceso de soldadura, el electrodo de tungsteno no se funde y solo actúa como electrodo. Al mismo tiempo, se introduce argón o helio en la boquilla de la antorcha de soldadura para su protección.
También se pueden agregar metales adicionales según sea necesario. Es comúnmente conocida como soldadura TIG en el mundo. La soldadura por arco de tungsteno con gas es un método excelente para unir la soldadura de chapa y raíz debido a su buen control de la entrada de calor. Este método se puede utilizar para unir casi todos los metales, pero es especialmente adecuado para soldar metales como el aluminio y el Magnesio, que forman óxidos refractarios, así como metales reactivos como el titanio y el circonio. Este método de soldadura tiene una costura de soldadura de alta calidad pero una velocidad de soldadura más lenta en comparación con otras soldaduras por arco.
La soldadura por arco de plasma también es un tipo de soldadura por arco sin fusión. Se suelda comprimiendo el arco entre el electrodo y la pieza de trabajo (llamado arco de transferencia hacia adelante). El electrodo utilizado suele ser un electrodo de tungsteno. El gas de plasma que produce el arco de plasma puede ser argón, nitrógeno, helio o una mezcla de ambos.
Al mismo tiempo, también está protegido con gas inerte a través de una boquilla. El metal de aporte se puede agregar o dejar sin relleno durante la soldadura. Cuando se suelda la soldadura por arco de plasma, la capacidad de penetración del arco es fuerte debido a su arco recto y alta densidad de energía. El efecto de orificio pequeño producido por la soldadura por arco de plasma se puede conificar sin ranura para la mayoría de los metales en un cierto rango de espesor y puede garantizar que la penetración y la soldadura sean uniformes.
Como resultado, la soldadura por arco de plasma tiene una alta productividad y una buena calidad de soldadura. Sin embargo, el equipo de soldadura por arco de plasma (incluidas las boquillas) es más complejo y los requisitos de control para los parámetros del proceso de soldadura son altos. La mayoría de los metales que se pueden soldar mediante soldadura por arco de gas de tungsteno se pueden soldar con arco de plasma. Por el contrario, es más fácil soldar metales extremadamente delgados de menos de 1 mm con soldadura por arco de plasma.
Este método de soldadura utiliza el alambre de soldadura alimentado continuamente y el arco ardiente entre la pieza de trabajo como fuente de calor, y el arco protegido por gas rociado por la boquilla de la antorcha se utiliza para soldar. Los gases de protección comúnmente utilizados para la soldadura por arco MIG/MAG son: argón, helio, CO2 o una mezcla de estos gases.
Cuando se utiliza argón o helio como gas de protección, se denomina soldadura por arco MIG (conocida como soldadura MIG en el mundo); Cuando la mezcla de gas inerte y gas oxidante (O2, CO2) se utiliza como gas de protección, o cuando la mezcla de gas CO2 o CO2+O2 se utiliza como gas de protección, se denomina colectivamente soldadura MIG (denominada soldadura MAG en el mundo).
La principal ventaja de la soldadura por arco MIG / MAG es que se puede soldar fácilmente en varias posiciones, y también tiene las ventajas de una velocidad de soldadura rápida y una alta tasa de deposición. La soldadura por arco MIG/MAG se puede aplicar a la mayoría de los metales principales, incluidos el acero al carbono y el acero aleado. La soldadura MIG/MIG es adecuada para aleaciones de acero inoxidable, aluminio, magnesio, cobre, titanio, circonio y níquel. La soldadura por puntos de arco también se puede llevar a cabo utilizando este método de soldadura.
La soldadura por arco de alambre tubular también se suelda utilizando el arco quemado entre el alambre alimentado continuamente y la pieza de trabajo como fuente de calor, lo que puede considerarse como un tipo de soldadura MIG / MAG. El alambre de soldadura utilizado es un alambre de soldadura tubular, y el tubo está lleno de fundentes de varios componentes.
Al soldar, se aplica un gas de protección, principalmente CO. El fundente se descompone o se funde por el calor y desempeña el papel de formación de escoria para proteger el baño de solución, infiltrarse en la aleación y estabilizar el arco. Además de las ventajas mencionadas anteriormente de la soldadura por arco MIG / MAG, la soldadura por arco del alambre de soldadura tubular tiene más ventajas en metalurgia debido a la acción del fundente en el tubo. La soldadura por arco de alambre tubular se puede aplicar a la soldadura de varias juntas de la mayoría de los metales ferrosos. La soldadura por arco de alambre tubular se ha utilizado ampliamente en algunos países industrialmente avanzados.
Esta es una clase de métodos de soldadura que utilizan calor de resistencia como fuente de energía, incluida la soldadura por electroescoria con calor de resistencia a la escoria como fuente de energía y la soldadura por resistencia con calor de resistencia sólida como fuente de energía. Aquí introducimos principalmente varios tipos de soldadura por resistencia con calor de resistencia sólida como energía, principalmente soldadura por puntos, soldadura por costura, soldadura por proyección y soldadura a tope.
La soldadura por resistencia es generalmente un método de soldadura que hace que la pieza de trabajo esté bajo una cierta presión de electrodo y utiliza el calor de resistencia generado cuando la corriente pasa a través de la pieza de trabajo para derretir la superficie de contacto entre las dos piezas de trabajo para lograr la conexión. Por lo general, se utilizan corrientes más grandes. Para evitar la formación de arcos en las superficies de contacto y forjar el metal de soldadura, siempre se aplica presión durante el proceso de soldadura.
En este tipo de soldadura por resistencia, la superficie de la pieza a soldar es de suma importancia para lograr una calidad de soldadura estable. Por lo tanto, las superficies de contacto entre el electrodo y la pieza de trabajo y entre la pieza de trabajo deben limpiarse antes de soldar. Las soldaduras por puntos, costura y proyección son adecuadas para la producción de alto volumen debido a sus altas corrientes de soldadura (monofásicas) (miles a decenas de miles de amperios), tiempos de energización cortos (semanas a segundos), equipos costosos y complejos y alta productividad. Se utiliza principalmente para soldar componentes de placa delgada con un espesor inferior a 3 mm. Se pueden soldar todo tipo de acero, aluminio, magnesio y otros metales no ferrosos y sus aleaciones, acero inoxidable, etc.
La soldadura por electroescoria es un método de soldadura que utiliza el calor resistivo de la escoria como fuente de energía. El proceso de soldadura se lleva a cabo en la posición de soldadura vertical, en el espacio de montaje formado por las caras finales de las dos piezas de trabajo y las correderas de cobre refrigeradas por agua en ambos lados. Durante la soldadura, se utiliza una corriente eléctrica para derretir los extremos de la pieza de trabajo a través del calor resistivo generado por la escoria. De acuerdo con la forma del electrodo utilizado en la soldadura, la soldadura por electroescoria se divide en soldadura por electroescoria de alambre, soldadura por electroescoria de placa y soldadura por electroescoria con boquilla de fusión.
Las ventajas de la soldadura por electroescoria son: gran espesor de piezas soldables (desde 30 mm hasta más de 1000 mm) y alta productividad. Se utiliza principalmente para soldar juntas y juntas en T en la sección transversal. La soldadura por electroescoria se puede utilizar para la soldadura de varias estructuras de acero y también se puede utilizar para la soldadura de ensamblaje de piezas fundidas. Debido al lento calentamiento y enfriamiento, la junta de soldadura por electroescoria tiene una amplia zona afectada por el calor, una microestructura gruesa y tenacidad, por lo que generalmente es necesario normalizar después de soldar.
La soldadura de alta frecuencia utiliza calor resistivo sólido como fuente de energía. Durante la soldadura, el calor resistivo generado por la corriente de alta frecuencia en la pieza de trabajo se utiliza para calentar la superficie del área de soldadura de la pieza de trabajo a un estado plástico fundido o cerrado, y luego se aplica (o no se aplica) la fuerza de forja superior para lograr la unión del metal. Por lo tanto, es un método de soldadura por arco en fase sólida. La soldadura de alta frecuencia se puede dividir en soldadura de alta frecuencia por contacto y soldadura de alta frecuencia por inducción de acuerdo con la forma en que la corriente de alta frecuencia genera calor en la pieza de trabajo.
En la soldadura de alta frecuencia por contacto, se transmite una corriente eléctrica de alta frecuencia a la pieza de trabajo a través del contacto mecánico con la pieza de trabajo. En la soldadura inductiva de alta frecuencia, se genera una corriente de alta frecuencia en la pieza de trabajo a través del acoplamiento de la bobina de inducción externa de la pieza de trabajo. La soldadura de alta frecuencia es un método de soldadura altamente especializado, que debe estar equipado con equipos especiales de acuerdo con el producto. Alta productividad, velocidad de soldadura de hasta 30 m/min. Se utiliza principalmente para la soldadura de costuras longitudinales o costuras en espiral cuando se fabrican tuberías.
La soldadura se presiona entre los dos electrodos columnares, y la electrocución se calienta para derretir la soldadura en el contacto para formar una pepita, y luego se corta la energía, y se solidifica y cristaliza bajo presión para formar una unión de soldadura densa.
La soldadura por puntos es adecuada para soldar placas delgadas (solapas) y barras de acero por debajo de 4 mm, y se usa ampliamente en la producción de automóviles, aviones, electrónica, instrumentos y necesidades diarias.
La soldadura por costura es similar a la soldadura por puntos, excepto que se utiliza un electrodo de disco giratorio en lugar de un electrodo cilíndrico. Las piezas de trabajo superpuestas se presurizan y energizan entre los discos y se alimentan con la rotación de los discos para formar una soldadura continua.
La soldadura por costura es adecuada para soldar juntas traslapadas de placa delgada con un espesor inferior a 3 mm y se utiliza principalmente en la producción de contenedores y tuberías herméticamente sellados.
De acuerdo con los diferentes procesos de soldadura, la soldadura a tope se puede dividir en soldadura a tope por resistencia y soldadura a tope flash.
Este tipo de método de soldadura incluye: soldadura por haz de electrones y soldadura por láser.
La soldadura por haz de electrones es un método de soldadura con la energía térmica generada cuando un haz de electrones concentrado de alta velocidad bombardea la superficie de una pieza de trabajo. En la soldadura por haz de electrones, un haz de electrones es generado por un cañón de electrones y acelerado. La soldadura por haz de electrones comúnmente utilizada es: soldadura por haz de electrones de alto vacío, soldadura por haz de electrones de bajo vacío y soldadura por haz de electrones sin vacío.
Los dos primeros métodos se llevan a cabo en una cámara de vacío. El tiempo de preparación de la soldadura (principalmente el tiempo de evacuación) es largo y el tamaño de la pieza de trabajo está limitado por el tamaño de la cámara de vacío. En comparación con la soldadura por arco, la soldadura por haz de electrones se caracteriza principalmente por una gran penetración de soldadura, un pequeño ancho de penetración y una alta pureza del metal de soldadura.
Se puede utilizar para la soldadura de precisión de materiales muy finos, así como para componentes muy gruesos (hasta 300 mm). Todos los metales y aleaciones que se pueden soldar por fusión mediante otros métodos de soldadura se pueden soldar con haces de electrones. Se utiliza principalmente para la soldadura de productos de alta calidad y también puede resolver la soldadura de metales diferentes, metales fácilmente oxidables y metales refractarios, pero no es adecuado para productos de gran volumen.
La soldadura láser es el uso de un rayo láser enfocado en una corriente de fotones monocromática coherente de alta potencia como fuente de calor. Este método de soldadura generalmente tiene soldadura láser de potencia continua y soldadura láser de potencia pulsada. La ventaja de la soldadura láser es que no es necesario realizarla en vacío, y la desventaja es que la penetración no es tan fuerte como la de la soldadura por haz de electrones. El control preciso de la energía durante la soldadura láser permite soldar delicados dispositivos en miniatura. Se puede aplicar a muchos metales, especialmente a la soldadura de algunos metales difíciles de soldar y metales diferentes.
La fuente de energía para la soldadura fuerte puede ser el calor de la reacción química o el calor indirecto. Es el uso del punto de fusión más bajo que el punto de fusión del material soldado como metal de soldadura fuerte, después de calentarse para derretir el metal de soldadura fuerte, por la acción capilar del metal de soldadura fuerte y en la superficie de contacto de la junta del espacio en la superficie del metal humectante, de modo que la fase líquida y la fase sólida se difundan entre sí para formar una junta de soldadura fuerte. Por lo tanto, la soldadura fuerte es un método de soldadura que combina fases sólidas y líquidas.
La soldadura fuerte se calienta a baja temperatura, el metal base no se derrite y no se aplica presión. Sin embargo, se deben tomar ciertas medidas para eliminar el aceite, el Polvo, la película de óxido, etc. en la superficie de la pieza de trabajo soldada antes de soldar. Esta es una garantía importante para hacer que la pieza de trabajo sea mojable y asegurar la calidad de la junta.
Cuando la humedad líquida del metal de soldadura fuerte es superior a 450 °C e inferior al punto de fusión del metal base, se denomina soldadura fuerte; Por debajo de 450 °C, se denomina soldadura. De acuerdo con la fuente de calor o el método de calentamiento, la soldadura fuerte se puede dividir en: soldadura fuerte por llama, soldadura fuerte por inducción, soldadura fuerte en horno, soldadura fuerte por inmersión, soldadura fuerte por resistencia, etc.
Debido a la temperatura de calentamiento relativamente baja durante la soldadura fuerte, el efecto sobre las propiedades del material de la pieza de trabajo es pequeño y la deformación por tensión de la soldadura también es pequeña. Sin embargo, la resistencia de las uniones soldadas es generalmente baja y la resistencia al calor es pobre. La soldadura fuerte se puede utilizar para soldar acero al carbono, acero inoxidable, aleaciones de alta temperatura, aluminio, cobre y otros materiales metálicos, y también puede unir metales, metales y no metales diferentes. Es adecuado para soldar uniones que no están sometidas a cargas pesadas o que trabajan a temperatura ambiente, especialmente para soldaduras delicadas, en miniatura y complejas con múltiples cordones de soldadura fuerte.
La soldadura con gas es un método de soldadura que utiliza una llama de gas como fuente de calor. La más utilizada es la llama de oxígeno-acetileno alimentada por gas acetileno. Debido al equipo simple y la operación conveniente, la velocidad de calentamiento y la productividad de la soldadura con gas son bajas, la zona afectada por el calor es grande y es fácil causar una gran deformación. La soldadura con gas se puede utilizar para la soldadura de muchos metales ferrosos, metales no ferrosos y aleaciones. Por lo general, es adecuado para el mantenimiento y la soldadura de chapa de una sola pieza.
La soldadura neumática, al igual que la soldadura con gas, también utiliza una llama de gas como fuente de calor. Al soldar, los extremos de las dos piezas a tope se calientan a una cierta temperatura y luego se aplica suficiente presión para obtener una unión fuerte. Es un tipo de soldadura en fase sólida. Soldadura neumática sin metal de aporte, a menudo utilizada para soldadura de rieles y soldadura de barras de acero.
La soldadura por explosión también es otro método de soldadura en fase sólida que utiliza el calor de la reacción química como fuente de energía. Pero utiliza la energía generada por la explosión de explosivos para lograr conexiones metálicas. Bajo la acción de la onda expansiva, las dos piezas de metal se pueden acelerar para formar una unión metálica en menos de un segundo.
Entre los diversos métodos de soldadura, la soldadura por explosión tiene la gama más amplia de combinaciones de metales diferentes que se pueden soldar. Los metales metalúrgicamente incompatibles se pueden soldar en varias juntas de transición mediante soldadura explosiva. La soldadura por explosión se utiliza principalmente para el revestimiento de placas con una superficie considerable y es un método eficiente para la fabricación de paneles compuestos.
La soldadura FSW es una soldadura en fase sólida con energía mecánica como fuente de energía. Utiliza el calor generado por la fricción mecánica entre dos superficies para conectar metales. El calor de la soldadura por fricción se concentra en la superficie de la junta, por lo que la zona afectada por el calor es estrecha. Se debe aplicar presión entre las dos superficies y, en la mayoría de los casos, la presión aumenta al final del calentamiento, de modo que el metal caliente se combine mediante la forja superior y la superficie general de la junta no se derrita. La soldadura por fricción tiene una alta productividad y, en principio, casi todos los metales que se pueden forjar en caliente se pueden soldar por fricción. La soldadura por fricción también se puede utilizar para la soldadura de metales diferentes. Es adecuado para piezas de trabajo con un diámetro máximo de 100 mm con una sección transversal circular.
La soldadura ultrasónica también es un método de soldadura en fase sólida que utiliza energía mecánica como fuente de energía. En la soldadura ultrasónica, la vibración de alta frecuencia emitida por el poste de sonido de la pieza de trabajo soldada a una baja presión estática provoca una fuerte fricción por agrietamiento en la superficie de la junta y la calienta a la temperatura de soldadura para formar una unión. La soldadura ultrasónica se puede utilizar para soldar entre la mayoría de los materiales metálicos y puede realizar la soldadura de metales, metales diferentes y metales y no metales. Se puede aplicar a la producción repetida de alambre metálico, lámina o juntas de chapa delgada por debajo de 2 ~ 3 mm.
La soldadura por difusión es generalmente un método de soldadura en fase sólida que utiliza energía térmica indirecta como fuente de energía. Por lo general, se lleva a cabo al vacío o bajo una atmósfera protectora. Durante la soldadura, la superficie de las dos piezas soldadas está en contacto entre sí a alta temperatura y mayor presión y se mantiene caliente durante un cierto período de tiempo para lograr la distancia entre los átomos, y se combinan a través de la difusión mutua de átomos.
Antes de soldar, no solo es necesario limpiar los óxidos y otras impurezas en la superficie de la pieza de trabajo, sino que también la rugosidad de la superficie debe ser inferior a un cierto valor para garantizar la calidad de la soldadura. La soldadura por difusión casi no tiene efectos nocivos sobre las propiedades del material que se está soldando. Puede soldar una gran cantidad de metales homogéneos y disímiles, así como algunos materiales no metálicos, como cerámica, etc. La soldadura por difusión puede soldar estructuras complejas y piezas de trabajo con espesores muy diferentes.
