Lors de la fabrication de capteurs de température tels que les Détecteurs de Température à résistance(RTD), il est généralement nécessaire d’utiliser des matériaux de remplissage qui, d’une part, favorisent le transfert de température et, d’autre part, peuvent améliorer les performances d’isolation du capteur. Il permet également d’augmenter la résistance aux vibrations et aux chocs du capteur de température.
En général, l’oxyde de magnésium, 70-150um, est choisi comme matériau de remplissage, car la température de résistance peut atteindre un point de fusion de 2852 °C, et un point d’ébullition de 3600 ℃. Du sable de quartz, 150um, avec une résistance à la température allant jusqu’à un point de fusion de 1713℃, peut également être utilisé. En général, le PT100 ne dépasse pas 1000 degrés, donc la température est acceptable, mais la conductivité thermique est meilleure. Les capteurs de température à résistance utilisent généralement de l’oxyde de magnésium, certains étant constitués de poudre de quartz avec une plus grande UM. Le quartz a une conductivité thermique plus élevée et est plus sensible à la température, avec un coefficient de dilatation plus faible. Le capteur de température à Résistance est donc de meilleure qualité.
Dans l’industrie aérospatiale, les capteurs de température ont besoin d’une constante de temps rapide pour répondre rapidement aux besoins en température de l’équipement du système. La Poudre D’oxyde De Magnésium, avec son excellente stabilité, sa conductivité thermique élevée et ses propriétés d’isolation électrique, est devenue le matériau de remplissage le plus largement utilisé pour les capteurs de température. Toutefois, en raison de la présence de pores indépendants ou interconnectés de tailles variables entre les particules de poudre d’oxyde de magnésium, plus les pores sont grands et plus la porosité est élevée, moins la conduction thermique entre les particules de poudre est bonne, ce qui affecte la constante de temps du capteur.
Actuellement, de nombreux types de poudre d’oxyde de magnésium sont utilisés pour remplir les capteurs de température. En raison des caractéristiques inhérentes à la poudre combinées aux caractéristiques structurelles du capteur de température, le remplissage d’oxyde de magnésium présente une porosité élevée, ce qui limite considérablement l’amélioration de la constante de temps du capteur. L’application de la poudre d’oxyde de magnésium est un défi majeur pour les capteurs aérospatiaux et une technologie clé dans le domaine des capteurs aérospatiaux.
La poudre d’oxyde de magnésium spécialisé pour les capteurs de température que nous fournissons contient de minuscules particules d’oxyde de magnésium qui peuvent s’adsorber uniformément autour des particules d’oxyde de magnésium plus grandes. Une fois que les particules de poudre se sont liées, les pores entre les particules de poudre d’oxyde de magnésium sont réduits. Par conséquent, la compacité de la poudre augmente lorsqu’elle est introduite dans le capteur de température, ce qui entraîne une diminution de la porosité.
Parallèlement, l’augmentation de la surface de contact entre les particules de poudre accroît également la conductivité thermique du remplissage à la poudre de magnésium. Cela permet d’améliorer les performances de constante de temps du capteur de température.
La poudre d’oxyde de magnésium mélangée présente une forte adsorption entre les particules de poudre, ce qui se traduit par une force de liaison élevée entre la poudre et les composants de la section de remplissage du capteur. Cela renforce l’effet de fixation de la poudre sur les composants internes du capteur. Il peut ainsi résister à des niveaux de vibration allant jusqu’à 20G dans un environnement oscillant et supporter des chocs thermiques allant de 290 °C à des températures basses de -40 °C pendant 15 000 cycles. Une plus grande fiabilité des capteurs est obtenue.
Propriétés | T22SR | 3LA | 5A | 33 | 35 | ||
Caractéristiques physiques | |||||||
Densité(g/cc)* | 2.39±0.2 | 2.39±0.02 | 2.39±0.02 | 2.38±0.02 | 2.45±0.02 | ||
Flux (sec./100g)* | 175±15 | 175±15 | 175±15 | 180=20 | 180±20 | ||
Flux Statique (g)* | 53±8 | 53±8 | 53±8 | 53±8 | 53±8 | ||
Fer Magnétique (ppm)* | 25±25 | 25±25 | 25±25 | 25±25 | 25±25 | ||
Tamis standard américain (%Retenu)* | |||||||
40 | (425um ) | 0±0.1 | 0±0.1 | 0±0.1 | 0±0.1 | 0±0.1 | |
60 | (250um) | 32±7 | 32±7 | 32±7 | 32±7 | 31±7 | |
100 | (150um) | 27±6 | 27±6 | 27±6 | 27±6 | 25±6 | |
200 | (75um) | 27±6 | 27±6 | 27±6 | 27±6 | 30±6 | |
325 | (45um) | 9±3 | 9±3 | 9±3 | 9±3 | 9±3 | |
-325 | (-45um) | 5±2 | 5±2 | 5±2 | 5±2 | 5±2 | |
* déterminé par les méthodes ASTM applicables | |||||||
Résistance | at 40W/in2 | at 30W/in2 | |||||
Megohms | 12±4 | 8±4 | 7±4 | 30±15 | 15±10 | ||
Megohm-inches | 2340±780 | 1560±585 | 1365±585 | 5880±2940 | 2940±1960 | ||
Analyse Chimique (%) | |||||||
Mgo** | 95±3 | 95±3 | 95±3 | 93±3 | 79±3 | ||
CaO** | 1.2±0.5 | 1.2±0.5 | 1.2±0.5 | 1.0±1 | 1.0±1 | ||
SiO2** | 3.5±1 | 3.5±1 | 3.5±1 | 3.0±2 | 6.0±2 | ||
Fe2O3** | 0.1±0.1 | 0.1±0.1 | 0.1±0.1 | 0.1±0.1 | 0.1±0.1 | ||
Al2O3** | 0.7±0.5 | 0.7±0.5 | 0.7±0.3 | 0.5±0.3 | 0.5±0.5 | ||
ZrO2** | 3.0±2 | 13±2 | |||||
ppm Sulfur | 25±25 | 25±25 | 25±25 | 25±25 | 25±25 | ||
ppm Boron | 35±25 | 35±25 | 35±35 | 35±25 | 35±25 | ||
ppm Carbon | 50±50 | 50±50 | 50±50 | 50±50 | 50±50 | ||
** déterminé par fluorescence X± | |||||||
LOI(wt.%)* | 0.01±0.01 | 0.01±0.01 | 0.01±0.01 | 0.015±0.01 | 0.015±0.01 | ||
Indice de frittage (g)* | 25±25 | 25± 25 | 25± 25 | 25±25 | 25±25 | ||
*déterminé par les méthodes ASTM applicables | |||||||
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