¿Cómo FABRICAR RESISTENCIAS ELÉCTRICAS? - El proceso de producción de la resistencia eléctrica

Autor:Judy Peng TOPE INT'L CO., LIMITED

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Resumen: ¿Cómo Hacer Resistencias Eléctricas? Este artículo habla sobre el proceso básico de producción de resistencias eléctricas. Para hacer una buena calidad de resistencias eléctricas, hay muchos factores, no podemos especificar todos los detalles aquí. Pero estamos tratando de incluir todo el proceso completo aquí.

Palabras clave: proceso de producción de resistencias eléctricas, Máquinas utilizadas para resistencias eléctricas, Materias Primas que puede necesitar para resistencias eléctricas.

Muchas personas han sentido mucha curiosidad por saber cómo se fabrican las resistencias tubulares. La siguiente sección comprende el registro real de detalles de los procedimientos de producción de resistencias tubulares.

Corte de tubos (Preparación del material)

1. Mide las dimensiones de los Tubos. Es principalmente para garantizar que la desviación estándar del diámetro exterior de los tubos esté dentro de ≤0,2 mm; mientras que la desviación estándar del grosor de los tubos está dentro de ≤0,2 mm.
2. El corte final no debe tener ninguna rebaba, que surge de la fricción entre la cuchilla de corte y la superficie de corte.
3. El ancho del corte final no debe ser superior a 2,5 mm.
4. La tolerancia de longitud está dentro de ±0.5 mm.
5. Principalmente de autocomprobación. El inspector verificará primero y posteriormente realizará pruebas de muestra.

Herramientas y equipos de medición: cuchilla de corte de tubos de acero inoxidable, regla de acero, cinta métrica, calibrador, máquina Cortadora De Tubos.

Biselado (eliminación de rebabas)

1. Coloque los dos extremos de los orificios internos de los tubos a un chaflán de 0,3×45°. No debe haber rebabas.
2. Comprima los tubos con una fuerza de presión de aire comprimido de 6 a 7 kilogramos y sumerja los tubos en un tanque de agua para verificar si hay alguna burbuja de aire.

Herramientas y equipos de medición: broca, carro, compresor de aire, tanque de agua, manómetro externo, máquina de desbarbado.

Limpieza de tubos

Use un cepillo para limpiar los tubos de un lado a otro durante dos veces consecutivas. Si las paredes internas del tubo están demasiado sucias, use las bolas de alambre de acero para cepillar y eliminar cualquier residuo con aire comprimido. Bajo la luz del sol, observe las condiciones dentro de las paredes del tubo.

Herramientas y equipos de medición: Cepillo de mango largo de varias especificaciones, bola de alambre de acero inoxidable.

Empujar el tapón de plástico

Empuje el pin del terminal en el tapón de plástico. La dimensión de empuje estará determinada por la longitud en la que se inserta el pin terminal en el tubo según las especificaciones de producción.

Herramientas y equipos de medición: Regla de acero, prensa manual, Máquina De Unir El Palillo Y Tapón.

Enrollado

1. De acuerdo con las especificaciones de producción, seleccione los tipos de Alambres, los diámetros de los alambres y el mandril central. Nota: Compruebe los diámetros de los cables.
2. Asegúrese de que la distancia de bobinado sea uniforme y que no debe haber ningún fenómeno de "salto de bobina".
3. Inserte el pin del terminal. De acuerdo con las especificaciones de producción, asegure la resistencia de enrollado. Compruebe la longitud real del enrollado denso. Si la longitud real del enrollado denso está dentro de ±10 mm en comparación con la longitud del enrollado denso especificada en las especificaciones de producción, se pasará.
4. Principalmente de autocomprobación. El inspector llevará a cabo las pruebas de muestra.

Herramientas y equipos de medición: Máquina de bobinado, mandriles de bobinado de varias especificaciones, cinta métrica, medidor de resistencia digital.

Soldadura por puntos (soldadura con oxicombustible)

1. Asegúrese de que el pin del terminal y el Cable de resistencia estén firmemente en contacto después de la inserción.
2. Asegúrese de que la soldadura sea firme y robusta y asegúrese de que el cable de resistencia no se desacople del pin terminal durante el laminado del tubo.
3. Ajuste la corriente de soldadura hasta el punto en el que la antorcha de soldadura por puntos emite humo sin encenderla. Esta es la mejor corriente de soldadura. La soldadura por puntos debe ejecutarse a 2 mm o más de la superficie del extremo de la parte de cableado del pin terminal. No debe haber menos de 2 ubicaciones de soldadura por puntos. En particular, suelde por puntos en la primera ronda del cabezal de cableado y asegúrese de que el cabezal de cableado no se abulte.
4. Para un diámetro de alambre superior a 0,8 mm, se debe utilizar soldadura por oxicorte. La soldadura por puntos debe ubicarse en la parte final del espacio entre la primera y la segunda ronda de los alambres de resistencia. El resto que está más cerca de la llama debe envolverse con amianto húmedo para evitar que el recocido gradual de los cables provoque el fenómeno de la tracción desigual de los cables.
5. Al mover los productos terminados, deben levantarse y colocarse con cuidado asegurándose de que el cable de resistencia no se deforme.
6. Después de pasar el control de calidad, los productos terminados continuarán con el siguiente procedimiento.

Herramientas y equipos de medición: máquina de soldar de ahorro de energía , equipo de soldadura de oxicombustible, varilla de soldadura.

Llenado (Procedimiento crítico)

1. Use gasolina de alta calidad para limpiar los cables y séquelos con aire comprimido.
2. Extienda El Polvo De Óxido De Magnesio ( polvo Mgo ) en la bandeja y el grosor no debe ser superior a 40 mm. Colóquelos en el horno. Cuando se necesite un núcleo de magnesio, coloque también el núcleo de magnesio en el horno. Hornéalos de 1 a 3 horas a una temperatura de 100°C hasta que estén completamente secos. Lo mejor es agregar el polvo con temperatura.
3. De acuerdo con las especificaciones de producción, asegúrese de la longitud del pin terminal después de insertarlo en el tubo.
4. Cuando el diámetro del alambre ≥0,5 mm, el margen dado para tirar del alambre debe ser equivalente a dos tercios de la longitud del tubo. Para el núcleo de magnesio, debe tirarse ligeramente.
5. Después de llenar el polvo, la proporción de llenado requerida debe alcanzar los 2,4 ~ 2,6 g / cm 2.
6. El principio del ajuste de la frecuencia de vibración: cuanto más delgado sea el cable de resistencia, menor será la vibración durante el ajuste de la vibración. Nota: Se producirá el fenómeno de "flacidez del alambre".
7. El tapón hueco debe garantizar que no haga que el pin del terminal se mueva y gire. Al mismo tiempo, también debe asegurarse de que el tapón esté firmemente comprimido y que el polvo no se derrame.
8. Al elegir el tubo guía (El tubo guía tiene dos capas. Está formado por dos tubos unidos entre sí. Mientras que el tubo interior se llama tubo guía interno, el tubo exterior se llama tubo guía exterior.), el diámetro exterior del tubo guía debe ser menor que el diámetro interior del tubo del elemento en menos de 0,5 mm; y el diámetro interior del tubo guía interior no debe ser mayor que el diámetro exterior máximo del cable en menos de 0,5 mm.
9. Realice una autocomprobación de la tensión de resistencia y el aislamiento. Después de pasar el control de calidad, los productos terminados continuarán con el siguiente procedimiento.
10. Precauciones sobre la adición de polvo (Técnica y descripción del proceso)
    1. Inspeccione visualmente la uniformidad del cable de resistencia en espiral. Es decir, tirar del cable de resistencia hasta la mitad de la longitud del tubo. Observa si la densidad es básicamente uniforme.
    2. Verifique el material del pin terminal, la longitud y el diámetro. Si hay alguna curva torcida, debe rectificarse instantáneamente.
    3. Si el tubo está doblado, debe rectificarse instantáneamente.

La fórmula para calcular el peso del polvo agregado (ignore el peso del cable, el pin del terminal y los pesos del enchufe):W=d2· L·V≈0,785 d2· L·V donde d - Diámetro interno del tubo (cm) L - Longitud del tubo (cm) V - Densidad del polvo, 2,4~2,6 g/cm2

Herramientas y equipos de medición: máquina de llenado de polvo , desintegrador automático, horno, cinta métrica, bandeja de limpieza, gasolina.

Laminar | Reducir | Compactar tubos

1. Limpie a fondo todas las áreas del tubo.
2. Preste especial atención a la dirección y asegúrese de que el tapón de plástico ingrese primero al laminador. (Las resistencias tubulares de calentamiento de aire admiten el fenómeno por el cual los tubos de calentamiento de aire se insertarán primero en El Laminador de tubos en un extremo para la primera ronda de laminado de tubos y, posteriormente, el otro extremo se insertará primero en la máquina para la segunda ronda de laminado de tubos).
3. Después de enrollar el tubo, la desviación estándar del diámetro del tubo está dentro de ±0.08 mm, incluida la desviación estándar de la desviación redonda).
4. Después de enrollar el tubo, la linealidad no debe ser superior a 4 mm por metro.
5. En cada ajuste del rodillo, la muestra de prueba no debe tener más de 8 piezas.
6. El inspector llevará a cabo pruebas de muestra para determinar el diámetro y la linealidad de los tubos. Además, también se tomará una prueba de muestra del 20% de los valores de resistencia y las longitudes de los tubos.
7. Nota: Después de enrollar el tubo, la diferencia entre el tubo más largo y el más corto no debe ser superior al 3%. Si la disparidad es excesivamente grande de modo que no pueda rectificarse, el producto desperdiciado se calculará según el procedimiento de llenado de polvo.

Herramientas y equipos de medición: Laminador de tubos, cinta métrica, calibrador.

Torneado de los dos extremos

1. Asegúrese de que los pasadores del terminal estén simétricos después de la operación de torneado. La diferencia entre las longitudes exteriores de los dos extremos no debe ser superior a 2 mm.
2. La desviación estándar de las longitudes de los tubos debe estar dentro de ±0,5 mm.
3. Utilice una lima para eliminar las rebabas en los extremos de los tubos.
4. Principalmente de autocomprobación. El inspector llevará a cabo las pruebas de muestra.

Herramientas y equipos de medición: Torno, cuchilla de acero inoxidable, cinta métrica, regla de acero, máquinas de recorte

Recocido

1. El recocido de los tubos, los métodos de recocido y la temperatura dependerán de los requisitos de las especificaciones de producción.
   1. El recocido de Tubos De Cobre emplea llamas de soldadura de oxicombustible. La temperatura es de aproximadamente 400 °C y el color del recocido es rojo oscuro.
   2. El recocido de tubos de acero al carbono y tubos de acero inoxidable emplea un equipo de recocido gradual. La temperatura de los tubos de acero al carbono es de alrededor de 500 °C y el color del recocido es rojo medio. La temperatura de Los Tubos De Acero Inoxidable es de alrededor de 700 °C y el color del recocido está teñido de blanco.
2. Cuando el horno eléctrico esté recocido, coloque los tubos uniformemente en diferentes capas en el horno. No debe haber ninguna congestión que provoque un recocido desigual.

Herramientas y equipos de medición: horno de recocido, Máquina De Recocido parcial , equipo de soldadura por oxicorte.

Doblado de tubos

1. De acuerdo con las especificaciones de producción, corte la longitud del pin del terminal expuesto. Muela las roscas rotas en el extremo del pin terminal y bisela a 0,5×45°. Asegúrese de que las roscas puedan atornillarse con éxito.
2. Según la imagen o la muestra, doble los tubos en las formas requeridas. El exterior de los tubos no debe tener arañazos aparentes de la maquinaria o expansión parcial. El punto de flexión tampoco debe estar arrugado ni ser irregular.
3. En la situación de que el radio de curvatura sea inferior a 3 veces el diámetro del tubo y sin recocido, asegúrese de que la dirección de las juntas de soldadura apunte hacia la R interior (no se rompa fácilmente).
4. Principalmente de autocomprobación. El inspector verificará primero y posteriormente realizará pruebas de muestra.

Herramientas y equipos de medición: Herramienta para doblar tubos, Dobladora, Prensa hidráulica, Punzonadora, Pinza, Regla de ángulo universal, Cinta métrica.

Soldadura

1. Para la soldadura de bridas o la soldadura rápida de varias placas, los elementos soldados deben ser firmes y confiables.
2. Utilizado en fluidos de calefacción o componentes de sellado, debe soportar la presión de 0.3 ~ 1.2MPa. Después de varias horas de 5 mm de prueba hidrostática, no debe haber ninguna fuga.

Herramientas y equipos de medición: Equipos de soldadura con oxicorte, varias varillas de soldadura.

Sellado

1. El sellado se lleva a cabo de acuerdo con las especificaciones de producción.
2. Extraiga el polvo de MgO con una profundidad de 3 a 4 mm desde dos lados del tubo del elemento y límpielo a fondo. Tenga especial precaución para tener en cuenta que no debe haber polvo de magnesio en parte de las roscas de los tornillos y en la pared interna del tubo.
3. Antes del sellado, verifique que los componentes puedan soportar el voltaje de 2000 V / 1s sin ningún arco de desintegración y aislamiento infinito.
4. Gotee el pegamento de sellado, gire y comprima el tapón cerámico. A continuación, asegúrelo con las tuercas roscadas y las arandelas.
5. El sellado dos veces de los componentes calefactores se implementará de acuerdo con los procedimientos operativos.

Tratamiento superficial

1. De acuerdo con las especificaciones de producción, decidirá si la superficie debe tratarse, así como los tipos de tratamiento de la superficie.
2. Las capas superficiales compuestas deben pintarse de manera uniforme y brillante. No debe haber ningún fenómeno de burbujas, pelado y apilamiento.
3. Durante la limpieza ácida, el pin del terminal no debe dañarse ni corroerse.
4. Tratar y limpiar la superficie con anticipación, particularmente el pegamento, las manchas oxidadas, etc.

Pruebas finales

1. Aislamiento: Infinito, duración de tiempo de 10s.
2. Voltaje de resistencia: Para φ16 y superior y la longitud está dentro de 4m - 3000V/10s. Para φ8 a φ10 y la longitud está dentro de 4m - 2000V/10s.
   Para φ6.5 y la longitud está dentro de 2m - 1800V/10s. No hay fenómeno de arco de desintegración.
3. Resistencia al frío: Cumplir con los requisitos de las especificaciones de producción.
4. Revisión exterior. La forma geométrica y las dimensiones deben cumplir con los requisitos del producto.
5. Para fugas de corrientes, cada prueba de muestreo es del 5%; la fuga de corrientes es inferior a 0,5 mA.
6. Para el aislamiento en caliente, cada prueba de muestreo es del 5%; Al mismo tiempo, observe la uniformidad del calor. Cuando se corte la corriente, verifique que el aislamiento caliente esté a ≥2MΩ dentro de 1 minuto. En condiciones naturales, controle el aislamiento después de enfriar durante 1 hora. El aislamiento se restaurará a 100 MΩ o más.

Herramientas y equipos de medición: Desintegrador automático, medidor de resistencia digital, medidor de fuga de corriente, calibrador, cinta métrica, regla de acero, panel plano, máquina de prueba.

Marcado y embalaje

De acuerdo con los requisitos de los clientes.